文章內容：
    
    
     1.存在問題
    
     中國石化洛陽分公司連續(xù)重整裝置的干燥器V301A/B是裝置催化劑再生系統(tǒng)的一個重要組成部分，它控制著催化劑再生循環(huán)氣中水含量的高低，決定著催化劑活性恢復的程度。
    
     再生干燥設施由兩個干燥器V301A、V301B及附屬設備組成，采用程序控制系統(tǒng)，由兩個三通閥、兩個四通閥進行分流控制。干燥器中裝有可重復使用的活性A12 O，干燥劑，對再生氣體進行干燥脫水。干燥器每4h由控制系統(tǒng)自動切換一次，失效的干燥劑用蒸汽加熱2h進行再生脫水，然后再冷卻至正常溫度，循環(huán)重復使用。
    
     干燥器原設計可把系統(tǒng)水含量降至50mg/kg以下，但實際上，干燥器經過再生投入運行后，初期可以降至100mg/kg，運行1h后，水含量即很快上升，達1000mg/kg左右。系統(tǒng)中水含量高，導致再生過程中催化劑的氯流失量加大，鉑晶粒積聚的速度加快，大大增加了再生氧氯化過程恢復催化劑活性的難度；同時，在催化劑焙燒過程中，催化劑中的水無法脫除，使催化劑的整體活性減弱，造成重整反應溫降低，產品質量下降。
    
     2．問題分析及采取措施
    
     2．1加熱蒸汽溫度低，干燥劑再生效果不好
    
     蒸汽加熱器出口溫度是影響干燥劑再生脫水深度的主要因素，2001年以來，該干燥器在實際運行中，加熱溫度始終達不到設計溫度，而且逐漸呈下滑趨勢。
    
     加熱溫度下降，導致干燥劑再生脫水的深度不夠，干燥器投入運行后，未等到切換即進行再生，水含量就失去控制，很快升高，甚至飽和穿透。高水接觸處于再生狀態(tài)的催化劑，造成氯的大量流失，鉑晶粒的積聚速度加快，大大增加了氧氯化過程調整注氯、注水條件、恢復催化劑活性的難度。焙燒階段水含量降不下來，使得補充的氯又重新流失，鉑晶粒重新積聚。
    
     針對上述情況，采取以下措施：①改造干燥器蒸汽加熱器后路，由進凝結水管線改造為進常壓的污水罐，確保蒸汽后路通暢。②原設計蒸汽加熱器為低壓設備，經過分析論證，在保證安全的前提下，增上中壓蒸汽加熱管線，使加熱溫度達到了160~C。③對蒸汽加熱器進行檢修，發(fā)現換熱器浮頭法蘭墊片存在缺陷，該缺陷使待加熱冷流短路至熱流的量達到了15％，導致加熱溫度遠低于設計溫度。同時，對換熱管及時進行清洗，提高了換熱效率。
    
     采取以上措施后，干燥器加熱溫度穩(wěn)定在了設計的190℃，使干燥器再生床層的溫度得到了提高，再生后的脫水能力大大增強，水含量控制在200mg/kg以下。
    
     2．2程序控制系統(tǒng)故障，干燥器經常不切換
    
     干燥器V301A/B進行干燥和再生使用的程序控制系統(tǒng)，因定時器等儀表老化、故障頻繁，導致處于再生狀態(tài)的干燥器加熱和冷卻過程紊亂，造成沒有冷卻的高溫干燥劑或冷卻不充分的干燥劑由備用切換為運行狀態(tài)后，起不到脫水作用。經過水洗的再生循環(huán)氣體經過干燥器時，水分未被脫出來，進入再生器后，對催化劑產生高水沖擊。如果該現象出現在再生的氧氯化或焙燒階段，將對催化劑活性產生重要影響。
    
     由于該控制系統(tǒng)是機械式的，無配件可買。后采用小型PLC控制系統(tǒng)，確保了干燥器的正常切換和控制系統(tǒng)的穩(wěn)定進行。
    
     2．3三通閥、四通閥活動不靈活，存在內漏
    
     由兩個三通閥和兩個四通閥控制再生干燥器V301A/B的切換以及再生氣體用于再生和正常循環(huán)的流量分配，實際運行中發(fā)現，再生干燥設施三通閥、四通閥存在內漏，密封不嚴，使部分用于再生升溫和冷卻的再生氣體漏入主循環(huán)氣體，影響干燥器的脫水效果。該閥密封腔的材質要求高，檢修困難。
    
     技術人員在降低重整反應苛刻度、減緩催化劑積炭速度的同時，提出了加跨線、甩開干燥設施、停用水洗系統(tǒng)開再生的思路。經過論證，認為短時間內這種非常規(guī)開工法對裝置的腐蝕影響程度有限，方案實施后，為有關單位順利對該閥進行了搶修贏得了時間。
    
     2．4干燥劑吸水能力下降
    
     干燥器使用國產干燥劑活性氧化鋁已一年，到了壽命末期，吸水能力下降。為此，我們對干燥劑進行了更換。
    
     2．5干燥器排水后路經常堵塞
    
     干燥器脫水系統(tǒng)由水冷器、氣液分離器及液位控制閥組成。鐵銹、干燥劑粉塵等經常堵塞排水后路管線，造成冷卻器氣液分離器滿液位，多余的水被氣體帶人處于運行狀態(tài)的干燥罐，增加了干燥罐脫水的壓力。
    
     針對這種情況，在干燥器更換催化劑時，對氣體出口過濾網破損處進行了修補，減少了雜質對下游排水管線的影響。
    
     2．6停用再生循環(huán)氣水洗系統(tǒng)，進一步減輕干燥器V301A/B的負擔
    
     在重整催化劑再生過程中，存在著氯的大量流失。為了解決氯對再生系統(tǒng)的腐蝕，在再生空冷系統(tǒng)下游設置了D105堿洗和水洗系統(tǒng)，該系統(tǒng)在除去氯離子的同時，使得再生循環(huán)氣轉變成濕度很高的飽和氣，增加了干燥器脫水的負擔，使得干燥器經常在不到切換時間時即已飽和穿透。
    
     為此，在再生空冷系統(tǒng)上游，增加了再生高溫脫氯罐，停用了再生水洗、堿洗系統(tǒng)，杜絕了由于水洗產生大量的水對干燥器的沖擊，減輕了干燥器脫水的負擔，使干燥器出口水含量穩(wěn)定在50mg/kg左右。
    
     3．效果分析
    
     經過一段時間的持續(xù)檢修和改進，干燥器V301A/B的脫水效率明顯提高，V301投用初期，出口水含量降到20mg/kg，末期降到80mg/kg，與檢修改造前70～1200mg/kg的大幅度波動相比，*。
    
     隨著催化劑不同再生階段對再生循環(huán)氣中水含量的有效控制，減輕了再生氧氯化過程恢復催化劑活性的難度；同時，提高了焙燒質量，避免了由于水含量波動造成催化劑補充的氯的二次流失、分散的鉑晶粒重新積聚的可能性。
    
     采取以上措施后，催化劑的再生質量得到提高，催化劑活性有了明顯的恢復，重整反應溫降穩(wěn)步增加，重整汽油的辛烷值RONC達到了98以上。
    
     4．結論及改進建議
    
     經過對再生干燥器V301A/B的檢修和改進，干燥器脫水效率明顯提高，水含量波動幅度減小到20～100mg/kg，為調整重整催化劑再生氧氯化、焙燒操作提供了相對穩(wěn)定的環(huán)境，對恢復催化劑活性十分有利。
    
     建議尋找脫氯效果更好的高溫脫氯劑，繼續(xù)停用再生水洗、堿洗系統(tǒng)，減輕干燥器的負荷；把再生干燥器的再生切換過程、蒸汽加熱溫控信號引入操作室，提高對干燥器跟蹤控制的質量；增上在線水含量分析儀，監(jiān)控干燥器出口循環(huán)氣中水含量的變化情況，及時調整再生操作，提高催化劑再生質量的穩(wěn)定性。